某公司6S現場管理活動辦法

1.目的：對生產產品的工作現場進行整理、整頓，保持生產設施處于清潔、整齊、有序的狀態，并持續不斷地改進工作環境的條件，以提高員工的工作積極性和工作效率，為確保產品質量創造條件。

2.范圍：凡與本公司產品質量有關的辦公場所、生產現場、車間、倉儲和廠房區域等均適用。

3.定義：

3.1 工作環境：指對制造和產品質量有影響的過程周圍的條件;這種條件可以是人的因素(如：心理的、社會的)、物的因素(如：溫度、濕度、潔凈度、粉塵等)，物的因素一般包括：廠房維護，燈光照明，噪聲，取暖、通風、空調、電器裝置的控制，以及與廠房維護有關的安全隱患。

3.2 6S：指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(素養)和英文SAFETY(安全)這六個單詞，由于這六個單詞前面的發音都是“S”，所以簡稱為“6S”。

3.3 整理：將辦公場所和工作現場中的物品、設備清楚的區分為需要品和不需要品，對需要品進行妥善保管，對不需要品則進行處理或報廢。

3.4 整頓：將需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊，并明確地對其予以標識，使尋找需要品的時間減少為零。

3.5 清掃：將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈整潔的狀態，并防止其污染的發生。

3.6 清潔：將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，并對其實施做法予以標準化、制度化。

3.7 素養：以“人性”為出發點，透過整理、整頓、清掃、清潔等合理化的改善活動，培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守標準、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。

3.8 安全：指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環境。

4.職責：

4.1 生產現場、車間區域、廠房區域的工作環境執行、維持和管理：各相關部門。

4.2 生產現場、車間區域、廠房區域的工作環境檢查和監督：質管。

5.作業內容：

5.1 工作環境管理流程圖

5.2 為確保公司的工作環境對人員的能動性、滿意程度和績效/業績產生積極的影響，以提高公司生產、經營的業績，公司對產品的生產現場的工作環境和員工作業的工作環境進行策劃和規劃;當公司有新的工作環境需求時，由需求部門以“聯絡單”的形式提出，經部門主管審查、管理者代表核準后，由部門主管和各相關部門對其進行策劃和規劃，并營造適宜與他們的工作環境，如：人的因素和物的因素的組合，同時考慮以下因素：

5.2.1 創造性的工作方法和更多的參與機會，以發揮公司內人員的潛力;

5.2.2 安全規則和指南，包括防護設備的使用;

5.2.3 人機工程;

5.2.4 工作場所的位置;

5.2.5 與社會的相互影響;

5.2.6 熱度、濕度、光線、空氣流動;

5.2.7 衛生、清潔度、噪聲、振動和污染。

5.3 工作環境區域劃分：

以生產中心為主導召集相關部門根據各部門實際的工作區域使用情況劃分各部門的工作環境責任區域，明確各部門工作環境責任區域的負責人員，并賦予其職責和權限。

5.4 組建6S檢查小組和工作環境衛生定期檢查：

以生產中心為主導召集各部門工作環境責任區域的負責人員組成6S檢查小組，選出小組組長，并于每月一次對公司內所有的生產現場、車間、廠房(包括辦公室)等工作環境區域按公司工作環境區域規定的項目和內容進行6S檢查，并將檢查的結果記錄于“6S檢查表”中，對檢查發現的不符合事項按《不良整改通知單》中”要求相關缺失責任單位進行原因分析和提出糾正/預防措施，并于下次進行6S檢查時對其執行的糾正/預防措施的效果進行確認、驗證，直至其符合規定要求。

5.5 工作區域的環境要求：

5.5.1 地面上的環境要求：

5.5.1.1 沒有“死角”或凌亂不堪的地方;

5.5.1.2 沒有閑置或不能使用的輸送帶、推車、臺車、叉車、機器、設備、工裝、模具、夾具、物品等;

5.5.1.3 沒有閑置于各生產車間的清掃用具、垃圾桶、材料箱、紙箱、容器、油桶、漆罐、油污等;

5.5.1.4 工作場所沒有不該有的東西，如：衣服、拖鞋、雨傘、皮包、空盒子、花盆、煙灰缸、紙屑、雜物等。

5.5.2 通道的環境要求：

5.5.2.1 通道寬度要求：

A)、人行道：1.0米以上;

B)、單向車道：最大車寬 + 0.8米以上;

C)、雙向車道：最大車寬 X 2 + 1.0米以上。

5.5.2.2 通道規劃的顏色要求：

A)、通道線顏色：黃色。

a)、通道線表示法：用黃色膠帶粘貼或黃色油漆涂刷。

B)、通道線顏色度寬：

a)、主通道：10cm;

b)、次通道或區域線：5--7cm。

5.5.2.3 通道的其它要求：

A)、盡量避免彎角，考搬運物品的方式采取最短距離。

B)、通道的交叉處盡量使其直角。

C)、左右視線不佳的道路交叉處盡量予以避免。

D)、在通道上不可停留和存放任何物品。

E)、要時常保持通道地面干凈，有油污時應立即清除。

F)、安全出口必須暢通，不可堵塞，并且要有“安全出口”標示。

5.5.3 工作場所的環境要求：

5.5.3.1 使用拖把、掃把定時清掃工作場所/車間/廠房的地面、塑料板、工作臺、機器設備、測量設備等。

5.5.3.2 工作場所內不可放置3日內不使用的物料。

5.5.3.3 零件、產品或材料應將其置于周轉車上或塑料筐或其它容器內，不可直接將其置于地面上，并且對其要有一定的標識。

5.5.3.4 零件、外購/外協件、在制品(半成品)、成品不可掉于地上。

5.5.3.5 經常清理地面，使其清潔、干凈，不可有油漬(油污)或水漬。

5.5.3.6 消防栓與公告欄前均不可有障礙物。

5.5.3.7 工作場所內不可有“沒有必要”的架子或障屏影響現場的視野。

5.5.3.8 車間現場車行道、人行道及安全通道要暢通，地面應平整無破損。

5.5.3.9 地面、墻壁、工具箱內外，工作臺上下，塑料板和機床內外均需保持整潔，無散落套圈，機床周圍不準放置與本機臺無關的物品。

5.5.3.10 檢測儀器、器具、標準件應放置有序，位置適當，便于使用和操作，防止變形和工序磕碰傷。

5.5.3.11 工位器具(工具箱、工作臺、踏腳板、在制品塑料/筐板等)均需按規定位置擺放，不能超出規定的標準線。

5.5.3.12 工序間產品要擺放整齊，在加工擺放過程中要輕拿輕放，防止磕碰受損，并及時交檢，做好防護。

5.5.3.13 工作間內嚴禁吃零食，吃飯，看書刊雜志，不準將雨具帶入工作間;穿好工作服，戴好工作帽，換好鞋后方可進入表處車間。

5.5.3.14 廠區內嚴禁吸煙，不準隨地吐痰，亂扔垃圾。

5.5.3.15 生產現場不準穿拖鞋(表處除外)，不準穿高跟鞋，穿好工作服，佩戴工作證上崗，不可放置私人物品(可在某區域集中放置)。

5.5.3.16 對暫時不用的物品，全部清理出生產現場。

5.5.4 工作區域的標示要求：

5.5.4.1 區域線的顏色規定：

A)、合格區：綠色油漆或綠色膠帶，5cm寬。

B)、不合格區，可疑品區或安全警戒線：紅色油漆或紅色膠帶，5cm寬。

C)、待檢驗區域、定位線或通道線等：黃色油漆或黃色膠帶，5cm寬。

D)、辦公區、工作區、作業區域，待作業品區域等：白色油漆或白色膠帶，5cm寬。

5.5.4.2 區域定義：

A)、合格區：指專用來存放本制程檢驗員判定為符合檢驗標準及規定要求之物品的區域，其區域大小可視場所需要而定。

B)、不合格區：指專用來存放本制程檢驗員判定為不符合檢驗標準及規定要求之物品存放的區域，其區域大小可視場所需要而定。

C)、可疑品區：指專用來存放因無標識或標識不完整而無法辨別產品名稱種類或無法明確產品狀態(合格或不合格)之產品的區域，其區域大小可視場所需要而定。

D)、待檢驗區：指專用來存放等待本制程檢驗員檢驗的物品的區域，其區域大小可視場需要所而定。

E)、暫存放區：指因需流入下一流程或等待電梯或等待出貨等物品暫時存放的區域，暫放時間限為一周內，其區域大小可視場所需要而定。

F)、×作業區：指某一流程正在或即將作業的區域，如進貨檢驗區等，其區域大小可視場所需要而定。

G)、×放置區：指用來定位某些非質量體系類物品的區域，為了現場的整體美觀，其區域大小可視場所需要而定，如清潔用具放置區、文件柜放置區、報廢產品放置區等。

5.5.5 在制品的整理、整頓和環境要求：

5.5.5.1 嚴格規定在制品的存放數量和存放位置。